高速钢（M2）刀具经过合理的热处理后组织为回火马氏体+共晶碳化物+回火微细碳化（W2C,Mo2C,VC）,晶粒度一般控制在9-11级，具有高硬度（62-65HRC），高耐磨性，红硬性好的特点，高速钢刀具常用于金属切削加工，木材切削加工等领域。

高速钢刀具经过合理的热处理后，往往还需要机加磨削进行刀具的最终成型和开口，由于磨削工艺的差异，导致高速钢材料在磨削时常常经历表面摩擦加热（磨削热），刀体传导传热，磨削液冷却等温度变化过程。根据温度变化的范围可以分为以下几个区间并对应于不同的热处理过程。

磨削时进刀量大，砂轮磨削力差，冷却不充分，磨削温度超过1300℃。

当工件表面温度超过1300℃时，工件（高速钢）材料将重新奥氏体化，原有的组织被破坏，并且由于温度过高，造成产品表面组织过烧：晶粒粗大，晶间熔化，出现共晶莱氏体组织，整体表面组织为：残奥+淬火马氏体组织+共晶莱氏体组织+共晶碳化物，晶粒长大为0号，如下图所示：

由于有较大比例的奥氏体存在，该种组织硬度不高，实测硬度仅59-61HRC，然而由于粗晶及共晶莱氏体组织分布于晶界的原因，材料此时呈现出较大的脆性。

另外，由于磨削温度高，产品与空气接触是表面发生氧化反应，整个成品呈蓝灰色。此种磨削工艺破坏了原材料的金相组织，使刀具硬度低、脆性大而无法正常使用，在生产过程中是必须避免的。

待续……